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2026年04期

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油气人工智能 | 人工智能在有杆采油系统生产动态预测中的应用与展望

油气人工智能 | 人工智能在有杆采油系统生产动态预测中的应用与展望

摘要：近年来，人工智能技术在有杆采油系统的智能化管理中展现出巨大潜力。为此，聚焦于人工智能在抽油机井故障诊断、检泵周期及产量预测三大核心场景的应用进展，对当前主流方法进行了系统性归纳与分类。在故障诊断方面，围绕示功图分析、电气参数监测以及多模态融合3类方法展开，并使用UniRepLKNet-BiGRU-GAM（通用感知大核卷积网络-双向门控循环单元一全局注意力机制）的多模态模型对新疆油田某区块油井的采油系统进行故障诊断，可实现96. 35% 的故障识别准确率；检泵周期预测方面，归纳了基于设备状态与生产数据的检泵周期预测方法，使用BiLSTM（双向长短期记忆网络）对某区块1000口井进行检泵周期预测，模型平均准确率达 85.60% ，有效支撑预防性维护策略的制定；在产量预测领域，综述了数据驱动模型与物理约束预测方法，采用TCN-BiLSTM（时域卷积网络-双向长短期记忆网络）融合架构，结合油田生产参数的局部时间特征与长期波动趋势，对某井100d产油量进行预测，预测精度 R² 为0.99。随着各大油田加速推进数字化转型，未来，有杆采油系统生产动态预测模型研究将聚焦于大数据处理技术升级、神经网络结构优化、差异化模型构建等方向，进一步提升模型泛化能力与工程适用性，可为油气行业高质量、智能化发展提供坚实技术支撑。
油气人工智能 | 机理-数据融合驱动下的钻井阻卡风险智能预测方法研究

油气人工智能 | 机理-数据融合驱动下的钻井阻卡风险智能预测方法研究

摘要：针对钻井阻卡预测中物理模型假设局限性与数据驱动模型解释性、准确性不足的难题，提出了机理与数据融合的智能预测方法。具体做法是：通过建立管柱力学软杆模型，实现摩阻系数的精确反演计算；将求得的摩阻系数作为物理增强特征输入到智能模型（监督学习、无监督学习和半监督学习）中，实现机理模型与智能模型的深度融合。对3种模型的卡钻预测结果进行对比，以揭示不同数据完备性场景下的模型适用规律。研究结果表明：摩阻系数反演结果与录井数据异常趋势相近，说明软杆模型对井下管柱力学状态的表征能力较强，验证了数据融合的有效性；添加摩阻系数反演结果作为增强特征输入智能模型后，3种模型的预测准确率分别提升了9.39% 、 15.01% 和 10.40% ，监督学习算法的精确率达到 97.2% ，模型的虚警显著降低，说明机理特征显著提升了模型的物理可解释性与预测鲁棒性；监督学习模型在标注数据充足时表现最优（准确率 98.5% )，但依赖高质量标签数据，适用于历史事故复盘与离线分析；无监督学习模型无需标注数据即可实现实时预警，重构误差在卡钻前 30min 呈现显著上升趋势，适用于随钻监测与超前预警。研究结果可为复杂工况下的钻井安全决策提供智能化解决方案。
钻井技术与装备 | 钻具检测装置设计与试验研究

钻井技术与装备 | 钻具检测装置设计与试验研究

摘要：钻具在服役过程中通常承受拉伸、压缩、弯曲和扭转等复合动载荷，这些载荷可能导致钻具断裂、刺漏等失效现象，严重危害钻井作业的安全性。传统的钻具检测方法存在检测效率低、实时性差和适应性不足的问题。为此，设计了一种基于金属磁记忆（MMM）技术的钻具检测装置。通过理论分析，研究了MMM信号与钻具缺陷之间的对应关系，建立了面磁偶极带模型，推导了缺陷处磁场分布规律，明确了水平分量对缺陷检测的敏感性；在此基
钻井技术与装备 | 铰接式柔性螺杆钻具研制及室内测试

钻井技术与装备 | 铰接式柔性螺杆钻具研制及室内测试

摘要：研制适配的并下动力钻具可有效增强铰接柔性钻杆侧钻超短半径多分支井技术的延伸能力，提高成井效率。针对柔性钻具侧钻超短半径多分支水平井钻进摩阻大、机械钻速低及延伸长度短的问题，提出了柔性钻杆 + 柔性螺杆的钻具组合，通过复合钻进或滑动钻进方式进行水平钻进；阐述了柔性螺杆的工作原理及现场实施工艺，并对柔性螺杆钻具进行了性能测试试验。研究结果表明：铰接结构是柔性螺杆传递扭矩和钻压的关键部件；随着单节弯角的增大，铰接结构所受最大应力值呈现先减小后增大随后又减小的趋势，在单节弯角为 4.0^° 和 4.4^° 时分别达到极小值 103.618MPa 和极大值 242.175MPa ；随着单节弯角增大，载荷传递效率降低，为了兼顾结构强度与传递效率，应将单节弯角设计值控制在 3.4^°～4.2^° 之间；随着排量的增加，柔性螺杆钻具输出扭矩先增加后减小，当排量为 9L/s 时输出扭矩达到极大值 1185.2N?m ；随着排量的增加，柔性螺杆转速随之增大，相反柔性螺杆总效率逐渐降低；当排量为 12L/s 时，总效率降低至18.3% ，扭矩也降低至 659.2N?m ，该排量已不利于螺杆的正常工作；柔性螺杆钻具的耐压能力在 37MPa 左右，满足超短半径多分支井钻井的安全使用条件。所得结果可为超短半径多分支水平井的钻进效率提升提供技术手段。
钻井技术与装备 | 基于开环式永磁磁化的井口钻杆在线检测方法

钻井技术与装备 | 基于开环式永磁磁化的井口钻杆在线检测方法

摘要：深井与超深井钻探环境下钻杆的服役安全至关重要，针对现有井口钻杆漏磁检测技术中闭环式U形永磁磁化法存在的磁吸力大、设备通过性差以及适应性低等瓶颈问题，提出一种基于开环式永磁磁化的井口钻杆在线检测方法。该技术方案通过将永磁体的磁极由传统的法向调整为轴向，在空间上构建开环磁场分布，旨在保障钻杆管壁达到饱和磁化强度的同时，有效降低磁化装置与钻杆间的磁吸力。通过有限元仿真开展正交试验，并结合帕累托多目标优化算法，系统分析永磁体轴向厚度、外径及衔铁厚度等关键参数对磁化性能的影响规律，解决了检测灵敏度与设备通过性之间的矛盾，研制出模块化的井口钻杆“随钻随检”设备。研究及试验结果表明：开环式永磁磁化结构在满足钻杆饱和磁化的前提下，其产生的磁吸力约为传统闭环U形结构的 47% ，显著提升了检测过程中的安全性与平稳性；所设计的四单元分瓣式模块化结构配合弹性柔性连接机构，实现了对钻杆接箍的主动避让与自动复位，顺利解决了大尺寸接箍通过时的机械冲击难题；该设备在 20m/min 的检测速度下能够稳定识别出直径 1.6mm 的通孔及微小裂纹缺陷，信号一致性高且信噪比良好，各项性能指标均完全符合APISpec5D检测标准。所得结论可为深井及超深井钻杆的在役安全评估提供新型技术手段，对优化井口自动化检测设备设计具有重要的参考价值。
钻井技术与装备 | 闸板胶芯极限失效设计方法与自适应垫铁验证

钻井技术与装备 | 闸板胶芯极限失效设计方法与自适应垫铁验证

摘要：当前，国际及国内在特高压及超高温环境下防喷器的生产与制造技术仍在持续进步和完善。针对在 177^°C 、 175MPa 超高温特高压工况下闸板防喷器胶芯所面临的数值模拟多场耦合失效问题，由于氢化丁腈橡胶（HNBR）热力学参数的非线性变化以及热-力耦合本构失稳，传统数值模拟方法难以实现精确预测，提出了一种基于破坏性试验的方法。选取FZ28-140闸板防喷器胶芯作为研究对象，构建了一个温度-压力-间隙（T-P-δ）三元耦合的实证研究体系，以模拟在 177^°C 、175MPa极端工况下闸板胶芯的密封失效行为。实证分析结果揭示，密封背压侧金属件间的间隙δ是温度与压力物理场耦合作用下闸板防喷器胶芯失效的关键因素。针对API Spec5CT标准中管柱公差及闸板胶芯垫铁加工公差对密封间隙造成的影响，采用一种分体式变径动态补偿内垫铁结构，成功实现了间隙的自适应补偿功能。经过补偿后 δ_max?0.10mm ，密封背压侧金属件间的间隙得到了有效控制。在API16A标准条款的验证中实现了连续稳压 ^4h 无渗漏。研究结果不仅为突破传统温度场模拟技术的瓶颈提供了有力的实证支持，还极大地推动了超深井防喷器胶芯研发领域的进展。
钻井技术与装备 | 基于动态响应的双电机相位差检测

钻井技术与装备 | 基于动态响应的双电机相位差检测

摘要：在工业环境中，由于振动器筛箱防爆结构的存在，传感器装配困难且易受环境扰动等因素影响，不利于相位差的检测。为突破这一困境，针对传统振动系统在恶劣工况下相位差测试的局限性，通过分析系统动态响应特征，提出了一种具有高度环境适应性的双电机相位差间接检测方法，构建了一种非接触式的相位同步监测模型。根据Lagrange定理建立了系统的运动微分方程，采用小参数法求解出系统稳态响应和相位差的解析表达式，通过稳态响应求得系统同步相位方程，并建立相位差间接测试模型；与此同时，利用Runge-Kuta法建立机电耦合模型，仿真分析了系统机电耦合特征对同步相位差的影响，基于间接测试模型求解系统稳定相位差。研究结果表明：同步相位差与系统结构参数有关，随电机安装距改变而改变，当电机安装距比值 r_l 达到临界值（约为6）后，安装角 β 成为影响系统同步相位差的主导因素；试验与仿真对比验证显示，该间接检测方法能够实时、准确地获取振动筛在任意运行状态下的相位差数据，计算结果与试验测得的物理量基本符合。研究通过“振动特征-驱动参数”的建模关联，摆脱了对转子直接测量的依赖，可为复杂、高危工况下的振动机械同步检测提供一种高精度的理论框架与工程实践参考。
钻井技术与装备 | 基于机械比能的钻进参数优化及在井底岩性检测中的应用

钻井技术与装备 | 基于机械比能的钻进参数优化及在井底岩性检测中的应用

摘要：随着全球范围内自动化与智能化钻井技术的快速发展，智能钻机系统已成为石油机械装备领域的重要发展方向。在这一技术演进过程中，根据地层岩性变化实现钻进参数的优化，对于提升智能钻机的运行效率与自适应能力具有关键作用。以机械比能理论为基础，系统探讨该理论在钻井工程中的应用历程及其优化潜力，并结合机械比能模型中各关键参数之间的内在关系，对Teale经典模型进行改进。通过引入钻压与扭矩的关系式，以及钻压与每转进给量之间的经验方程，构建了一种仅以钻压为自变量的机械比能模型。利用数学上的数值最小化方法，求解适用于特定岩性条件的优化参数组合。在此基础上，利用加拿大西部某区块已钻探井的实际资料，对所建模型的适用性进行了验证。验证结果表明，基于提出的机械比能曲线能够有效识别井底岩性变化，并具有良好的敏感性与区分能力。同时，结合单钻压参数的机械比能方程，还对优化参数的求解过程进行了实例计算与分析，进一步证实了该模型在参数优化中的可行性。整体而言，研究不仅为基于机械比能的钻进参数优化提供了新的建模思路，也为智能钻机系统中依托岩性识别的实时优化决策能力建设奠定了理论与技术基础。研究成果对于推动具有自主优化能力的智能钻机装备研发，具有一定的理论指导意义与实际应用价值。
海洋石油装备 | 高含水原油脱水用管式电场破乳分离器性能研究

海洋石油装备 | 高含水原油脱水用管式电场破乳分离器性能研究

摘要：管式电场破乳分离技术是解决海上平台常规原油脱水设备占地面积大、效率低等难题的有效手段。而现有研究大多基于离心场与电场的耦合或协同作用，集成方式较为单一，且较少用于处理高含水乳化液。基于此，研制了基于“电场 + 离心场+重力场”多场协同作用的第二代管式电场破乳分离器（CES)，该分离器主要由静电聚结段、旋流分离段、斜板沉降段和锥台绝缘电极段组成。为了探究其对高含水原油的分离性能，确定合理操作参数，开展了较为系统全面的脱水性能室内试验研究，评估与验证其脱水性能。利用10#白油与自来水配制模拟乳化液，以油出口含水体积分数和分离效率作为评价指标，针对不同工况参数分别进行了单因素与响应曲面法试验。研究结果表明，油出口含水体积分数随油出口分流比和入口流量增加而上升，在入口含水体积分数为 50%～70% 的条件下，存在最优电场电压（ 2kV) ）和电场频率（ 2kHz 。基于响应曲面法得到不同因素对管式电场破乳分离器脱水性能的影响程度排序为：入口流量 > 入口含水体积分数> 电场电压>电场频率，最优工况参数为：入口流量 0.2m³/h ，入口含水体积分数 68.9% ，电场电压 1.93kV ，电场频率 2.17kHz ，此时分离效率最高为 75.8% 。试验结果证明了管式电场破乳分离器对高含水乳化液具有较好的脱水效果。研究结果可为紧凑高效原油脱水设备在海上油田的推广应用提供参考。
海洋石油装备 | 基于DAS量化约束下DTS反演的气井产气剖面解释方法

海洋石油装备 | 基于DAS量化约束下DTS反演的气井产气剖面解释方法

摘要：在海上气田开发过程中，准确获取气井各产层的气水产出贡献，是制定合理配产制度、防控水侵风险和提高采收率的重要基础。然而传统生产测井受限于点状测量、施工风险及经济成本，难以实现实时、连续和全井段覆盖的监测。光纤作为近年来新兴的监测技术，具备实时监测井下流体动态的能力，为产出剖面分析提供了强大的技术支撑。为此，提出一种综合利用分布式声波传感（distributed acoustic sensing，DAS）与分布式温度传感（distributed temperaturesensing，DTS）数据的气井产气剖面定量解释方法，系统构建了一套从数据处理、工况识别到产量定量反演的完整分析流程。该方法利用DAS频带能量（frequencyband energy，FBE）分析识别产层并计算相对产量，结合DTS温度与压力数据建立热力学模型，反演绝对产气/产水量，利用DAS结果对DTS反演进行一致性约束与校核，形成完整的联合解释流程。与单一DAS或DTS方法相比，基于DAS量化约束的DTS反演方法显著提高了产层识别的一致性和产量计算的准确性。海上气井算例的综合解释表明：A2层为主力产气层，产气量约 2.86×10⁴m³/d ，且无水产出；A1层为次要气层，同时伴生少量产水，产气量约 1.45×10⁴m³/d ，产水量约 1.50m³/d ；A3层主要产水，并伴随一定气体产出。与实际工况对比表明，该方法不仅实现了产气剖面的定量解释，还有效识别出层之间存在层间窜流等异常工况，提升了解释结果的可靠性，可为海上气井监测与生产优化提供有力的技术支撑。
海洋石油装备 | 考虑钻柱动力学的海上油田水力切割扭矩计算模型

海洋石油装备 | 考虑钻柱动力学的海上油田水力切割扭矩计算模型

摘要：海上油田常用水力机械割刀来切割调整井钻井前井筒准备时的老井防砂管柱和套管，切割时产生的扭矩影响着切割成败及井筒管柱安全性。现有切割作业时井口驱动扭矩计算模型简化了切削力计算过程，忽略了井参数对切割扭矩、井口驱动扭矩的影响。为此，基于金属切削原理和管柱动力学，以井眼轨迹为基础，通过微元化井筒钻柱及切割过程，建立了水力机械切割井筒管材时考虑井筒摩擦力、钻柱惯性、工作液黏滞力和割刀切削作用的井口驱动扭矩计算模型，计算了井口驱动扭矩及割刀切割扭矩，并研究了切割参数和井参数对扭矩的影响。研究结果表明，井口驱动扭矩由钻柱摩擦力扭矩、钻柱惯性扭矩、工作液黏滞力扭矩和割刀切割扭矩组成，井深、钻柱转速、施工排量、井筒摩擦因数均对井口驱动扭矩产生不同影响：摩擦力扭矩对钻柱旋转扭矩贡献最大，其次为惯性扭矩和黏滞力扭矩；转速与钻柱旋转扭矩、刀片切割扭矩分别为正相关、反相关关系，使得存在某一井深，转速对井口驱动扭矩影响很小；施工排量、井筒摩擦因数与井口切割扭矩均为正相关关系；应避免高转速、高排量以及长时间低转速切割作业，以提高切割时效和降低刀片崩齿风险。研究结果可对现场切割作业切割参数的选择提供一定指导。
海洋石油装备 | 大排量喷射马达关键结构优化与海试应用

海洋石油装备 | 大排量喷射马达关键结构优化与海试应用

摘要：为了解决深水钻井大排量条件下喷射马达关键部件易产生冲蚀磨损而引起刺漏、断裂风险的问题，重点针对防掉结构和TC径向轴承等关键部件的冲蚀失效问题进行系统研究，提出了类双曲线形防掉结构和无沟槽均匀导流式TC结构的优化方案。耦合Realizable湍流模型和DPM离散相模型，建立了防掉结构和TC结构的冲蚀磨损仿真模型，对比研究了入口流量为 36～95L/s 条件下结构优化前后的内部流体流速、冲蚀速率和冲蚀区域分布规律，明确了防掉杆出现表面大范围冲蚀剥落、TC动套出现刺漏以及轴头出现凹坑状冲蚀的失效原因，同时对匹配优化结构的喷射马达在水深 2000m 以深YL10-6-4和YL5-1-1这2口井进行了应用测试。应用结果表明：类双曲线形流道结构降低了流体在转向时的湍流程度，且冲蚀区域从原防掉台阶面转变为出口附近壁面区域，流速峰值比原结构最高下降 57% ；无沟槽均匀导流式TC结构的速度峰值下降约 77% 冲蚀区域也由原来的区域分布变为点状分布；喷射马达海试累计运行 34.34h ，防掉杆无大范围表面冲蚀、TC结构无刺漏且轴头处未出现冲蚀坑，测试结果论证了优化结构的可靠性。研究成果可为喷射马达防冲蚀性能提升和海试应用研究提供参考。
油气田开发工程 | 屈曲油管机械切割切削力波动特征及控制研究

油气田开发工程 | 屈曲油管机械切割切削力波动特征及控制研究

摘要：在油气井修井作业中，利用机械切割工具处理遇卡管柱是提高作业效率的关键手段，但油管的屈曲变形常导致刀具在环切过程中受力不均，产生剧烈的切削力波动，严重威胁刀具寿命与施工安全。针对屈曲油管机械切割过程中载荷冲击大、过程稳定性差等难题，提出一种基于切削载荷特征分析与多工艺参数协同优化的控制方案。通过构建屈曲油管机械切割动态模拟模型，深入分析刀片在环切过程中实际切深、切削速度以及油管屈曲程度对切削力波动规律的细观影响。利用高阶响应曲面法建立切削力预测模型，以降低载荷波动和提升切割效率为目标完成作业参数优选，并探讨井口拉伸法对抑制屈曲影响的力学机理。研究及试验结果表明：屈曲程度是诱发切削力剧烈波动的核心因素，油管凸面侧与凹面侧的几何差异导致刀具瞬时切深发生周期性改变，从而产生显著的冲击载荷；随切削深度增加，屈曲对切削力波动的放大效应愈发明显，而通过合理匹配切削速度与进刀量，可有效改善刀具的受力状态；对屈曲油管实施井口拉伸试验显示，增大轴向拉力能显著减小油管的横向位移与弯曲应力，使环空切削路径趋于圆滑，从而大幅缩小凹凸面间的切削力偏差。所得结论可为完善井下机械切割工艺体系及工具设计提供理论依据。
油气田开发工程 | 基于压力-携液原则的井下涡流工具适用性评价方法

油气田开发工程 | 基于压力-携液原则的井下涡流工具适用性评价方法

摘要：涡流工具作为一种典型的井下被动式排水采气装置，在涡流流型稳定的条件下可显著改善气井携液状态并提升产气能力。然而，受地层能量衰减、井筒举升效率不足及气体携液能力有限等因素影响，涡流工具在部分气井中易出现排液效果不明显甚至失效的问题，导致其现场应用长期依赖经验选井，缺乏可靠的定量化评价依据。针对上述问题，基于涡流流型动力特征分析，建立了用于表征涡流工具作用下井筒举升能力的井筒压降机理模型；基于涡流流型转换机制，构建了涡流场携液边界模型，以定量评估气体在不同工况下维持稳定携液的能力。经室内试验验证，所建立的涡流井筒压降模型与携液边界模型的平均预测误差分别为 6.2% 和 7.9% ，满足精度要求。在此基础上，结合地层供给能力，提出了一种基于携液下限与压力上限双约束的涡流工具适用性评价方法，可实现对涡流工具适用性的定量化判别。研究及现场应用结果表明：以涪陵气田6口气井为现场应用实例，评价结果显示3口井不具备工具适用条件，下入工具后产量无明显变化；其余3口适用井下入涡流工具后，日产气量分别提高约5000、3000和 4000m³ 。所得结论验证了该评价方法的合理性与可靠性，可有效降低试井风险与现场试错成本投入，为涡流工具的科学选井及规模化推广应用提供理论依据和技术支撑。
油气田开发工程 | 融合多传感器与SVR-Transformer混合模型的在线多相流智能计量方法

油气田开发工程 | 融合多传感器与SVR-Transformer混合模型的在线多相流智能计量方法

摘要：多相流本身具有强非线性、流态复杂多变等特征，其准确计量成为长期以来的行业难题。将支持向量回归（SVR）的回归稳健性与Transformer的全局感知能力相结合，融合多源传感器特征，正成为提升在线多相流计量精度与适应性的有效技术路径。但这些方法仍存在明显局限，为此，提出融合多传感器信息与SVR-Transformer混合模型的在线多相流智能计量方法。构建SVR-Transformer混合模型，利用SVR对局部非线性特征进行精准拟合；同时利用Transformer的自注意力机制挖掘长时序信号的全局动态依赖关系，通过自适应加权融合策略协同两者优势。试验验证表明，所提方法在涵盖泡状流、塞状流、分层流、环状流等多种流态及宽含气体积分数(5%～90% ）工况下，整体平均绝对百分比误差（MAPE）降至 2.36% ，均方根误差（RMSE）为0.12m³/h 。相较于传统方法，计量精度显著提升。研究所提方法通过多维信息融合、局部与全局建模协同及在线自适应优化，能应对复杂流态下的非线性映射与动态适应问题，提升计量精度与鲁棒性，且满足实时性要求。研究结果可为油气田多相流在线计量提供创新的技术方案，对推动油气生产智能化具有重要的理论价值与实践意义。
石油管工程 | 深水气田单管输送模式下清管段塞控制工艺优化

石油管工程 | 深水气田单管输送模式下清管段塞控制工艺优化

摘要：现阶段深水气田输送模式主要包括单管输送与双管输送2种，单管输送模式投资成本低、实施周期短，具有明显优势，尤其适合远离依托设施的深水气田开发。然而，单管输送模式在清管作业方面缺乏灵活性，清管段塞控制问题尤为突出。为此，提出了基于分相控制计算模型的清管段塞控制工艺；采用旁通限流方法，通过调控清管器移动速度，达到有效控制段塞流量的目的；在此基础上，采用OLGA仿真软件模拟了清管作业过程中的清管器运
石油管工程 | 交变载荷下悬跨双金属复合管安全评估分析

石油管工程 | 交变载荷下悬跨双金属复合管安全评估分析

摘要：双金属复合管（简称复合管）铺设于海床时，管道在波流冲刷、地形变化及内应力作用下易形成悬跨段。而海流等交变载荷会诱发管道悬跨段持续振动，长期作用下可能导致结构疲劳甚至破坏，严重威胁管道的安全稳定运行。为此，基于有限元软件建立了复合管的成形模型，并验证了模型的有效性；研究了不同边界条件、海流流速及悬跨长度等关键参数对悬跨复合管力学行为的影响，重点分析了内管Mises应力分布及内外管间残余接触压力的变化规律；从应力水平和界面结合状态2个层面，对悬跨复合管的结构安全性进行了评估。研究结果表明：悬跨复合管内管的最大Mises应力与层间残余接触压力受边界条件与悬跨长度影响显著，随悬跨增长呈非线性变化；海流等交变载荷会引起二者波动，流速越高波动幅值越大，长期作用易导致内管疲劳及层间结合力减小，危及管道安全；在最大流速工况下，悬跨长度较短时使用最大Mises应力作为评估指标，悬跨长度较长时则更适合以残余接触压力作为评估指标。综合而言，使用层间残余接触压力评估复合管悬跨段在交变载荷作用下的安全性更为合适。所得研究结果可为悬跨复合管安全评估提供依据。
石油管工程 | 基于可靠性的管道环焊缝定量风险评价模型及应用

石油管工程 | 基于可靠性的管道环焊缝定量风险评价模型及应用

.基于可靠性的管道环焊缝定量风险评价模型及应用[J].石油机械，2026，54（4）：156-162. Cao Jia.Researchandapplicationofreliability-based quantitativeriskassessment methodforpipeline girth weld[J].ChinaPetroleumMachinery，2026，54（4）：156

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